煤机履带板锻造工艺设计及优化

煤机履带板是集装载、运输、行走于一体的承重部件，其产品质量及寿命直接影响装煤机的工作安全性和效率。项目组针对煤机履带板的结构特点，通过采用“一模两件”锻造方案，以双模膛成形技术为突破点，运用数字化仿真分析，优化预锻、终锻工艺参数，实现高精度、优性能的煤机履带板批量生产。  

随着矿用机械科技水平的提高，促使履带式装煤机的不断推广与应用，在履带式装煤机连续性和可靠性不断提升的前提下，其主要承力部件履带板的机械性能要求也越来越高。本次项目组设计开发的煤机履带板锻件（图1）形状复杂，在锻件前后设有多个穿销凸台，中间部位拥有双侧齿孔，在锻件一侧的两端设有高而窄的着地筋。  

工艺技术难点分析及措施  

工艺技术难点分析  

⑴预锻工序放料不准。坯料加热后放入预锻模膛内，因为是圆柱状，导致坯料左右滚动，预锻时放料不准，极易使锻件充不满或产生折叠。  

⑵锻件不易打靠。仿真模拟分析锻件可知，锻件厚度尺寸为pagenumber_ebook=36,pagenumber_book=48mm较薄，公差带只有1mm，精度已达到精密级锻件要求，厚度尺寸不易保证。  

⑶着地筋难充型。根据图纸计算出该锻件的复杂系数为0.35，属于S2级较复杂锻件，通过结构分析，着地筋偏向一侧，且远离中心分布在两端，致金属在着地筋处不易流动和充满。  

⑷穿销凸台切边变形。由于两端设有着地筋的穿销凸台窄而薄，在切除毛边工序中，使两端穿销凸台拉伸变形，导致机加后的穿销孔壁厚差不均匀。

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